첫 번째 단계 : 재료 선택 및 빌릿 준비
재료 선택 :선호되는 티타늄 합금 등급은 TC4 (Ti -6 al -4 v)이며, 이는 특정 요구에 따라 포괄적 인 특성 (강도, 강인함, 부식 저항, 가공성) .로 인해 가장 좋습니다 (e.}}, uther plyatian) (TA1, TA2) 또는 기타 가까운 /근거리 합금도 사용될 수 있습니다 .
원료 형태 :사양을 충족하는 티타늄 합금 스트립 코일 또는 플레이트는 주로 . 스트립의 너비와 두께가 클램프 설계의 내부 직경 및 클램핑 력 요구 사항에 따라 정확하게 선택되며 두께 범위는 일반적으로 0 . 5mm - 2.0 mm입니다.
풀림 및 레벨링 :스트립 코일은 특수 장비에 근전되지 않으며, 크림 핑으로 인한 내부 응력은 정밀 레벨링 머신에 의해 제거되어 스트립이 후속 스탬핑 .에 필요한 평탄도 요구 사항을 충족하도록합니다.
정밀 펀칭 및 블랭킹 : 연속 스탬핑을 위해 특별히 설계된 진보적 인 다이 또는 복합 다이를 갖춘 고조 톤의 고정밀 펀칭 기계를 사용하십시오 .
주요 블랭킹 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
블랭킹 프로파일 :클램프를 펀칭 한 후 기본적인 긴 스트립 프로파일은 양쪽 끝에 사전 형성 된 기능을 포함 할 수있는 클램프 전개 .
펀칭 :패스너 (볼트/너트)를 부착하기 위해 구멍을 통과하는 펀칭, 일반적으로 길거나 둥근 구멍 .
컷/스탬프 :특정 위치 (후속 굽힘 준비) 또는 각인 자국 (e . g ., 부품 번호, 생산 배치) .에서 작은 컷을 만듭니다.
핵심 사항 :곰팡이 설계는 티타늄 합금의 특성 (고강도, 냉간 경화 쉬운)의 특성을 정확하게 고려하고 금형 간격을 최적화해야합니다. 절단 가장자리는 높은하지, 하이웨어 저항성 재료로 만들어져야하며 날카 로워 야합니다. 특수 윤활유는 종종 마찰을 줄이고, 펀치 힘과 버를 줄이고, 재료의 과다 고갈을 방지하기 위해 .입니다.
두 번째 단계 : 성형 및 처리
사전 형성 :보다 복잡한 클램프 설계 (예 : 특수 엔드 셰이프)의 경우 본체가 구부러지기 전에 사전 형성 프로세스가 추가 될 수 있으며 특수 금형이 펀치 또는 프레스의 부분 형성을 완료하는 데 사용됩니다. .
V 자형 바디의 굽힘 :이 단계는 클램프 코어의 V 자형 구조를 형성하는 열쇠이며, 낮은 탄성 계수와 티타늄 합금의 큰 반등 (특히 TC4)은 주요 과제 .입니다.
주요 형성 방법 :콜드 형성 + 굽힘 보상 : 정밀 프레스 브레이크 또는 금형 공동에서 수행 .
핵심 전략 :재료 속성 데이터와 다수의 테스트를 기반으로 대상 각도보다 상당히 큰 굽힘 각도를 정확하게 계산하고 설계하고 티타늄 합금의 거대한 반동 특성을 사용하여 .을 내린 후 필요한 각도에 정확히 도달하게합니다.
굽힘 반경, 다운 압력 속도, 유지 시간 및 압력은 매우 정확하게 제어되어야합니다 .
장점 :고효율 및 상대적으로 저렴한 비용 .
단점 :정확도 제어는 매우 어렵고 잔류 응력이 높기 때문에 피로 수명과 장기 모양 안정성에 영향을 줄 수 있습니다. 이 방법은 두꺼운 재료 또는 더 높은 강도 등급에 대해서는 작동하지 않을 수 있습니다. .
열 성형화 :Argon .과 같은 불활성 차폐 가스로 채워진 폐쇄 챔버 또는 진공 용광로에서 수행됩니다.
티타늄 스트립은 재결정 화 온도 아래와 플라스틱 변형 구역 위로 가열됩니다 (TC4의 경우 일반적으로 500도 - 800도) . 범위에서 정확하게 제어됩니다.
이 온도에서, 티타늄 합금의 항복 강도는 상당히 감소하고 가소성이 개선되고 리바운드가 크게 감소됩니다 ..
그것은 가열 된 상태로 구부러지고 성형되며, 성형 후에는 일반적으로 보호 대기에서 천천히 냉각되거나 온도 .에 의해 제어됩니다.
장점 :반동을 효과적으로 극복하고, 더 두껍거나 높은 강도 재료를 형성 할 수 있으며, 잔류 응력이 낮습니다 ..
단점 :높은 장비 투자 및 운영 비용 (난방, 대기 보호), 긴 생산주기, 산화 및 곡물 성장을 방지하기위한 엄격한 온도 제어 .
최종 형성 :클램프의 양쪽 끝에서 랩 조인트를 정확하게 구부리거나 크림프하여 볼트/너트에 부드럽게 맞고 잠금 힘을 견딜 수 있도록 .로 간주되어야합니다.
세 번째 단계 : 열처리
스트레스 구호 어닐링 :
목적:콜드 형성 또는 뜨거운 형성 동안 생성 된 잔류 응력을 제거하고 치수 안정성, 피로 저항 및 응력 부식 저항을 향상시키기 위해 .
프로세스:형성된 클램프는 진공 용광로 또는 불활성 대기 보호 용광로에 넣고, 적절한 온도로 가열된다 (TC4는 일반적으로 650도 - 750도), 특정 기간 동안 따뜻하게 유지 한 다음 퍼니스 .로 냉각되거나 천천히 냉각된다.
핵심 사항 :산화 및 오염을 피하기위한 온도, 유지 시간 및 냉각 속도 . 대기 (아르곤) 또는 진공 환경 보호 . .을 엄격히 제어합니다.
네 번째 단계 : 표면 처리
청소:클램프 표면에서 오일, 윤활유 잔류 물 및 산화물을 철저히 제거하십시오 .
산세 :특정 산 용액 (e {. g ., 질산 + 히드로 플루오르 산 혼합물)는 열처리 또는 가공 중에 형성된 산화물 스케일 및 산소가 풍부한 층을 제거하는 데 사용됩니다 .
핵심 사항 :과도한 부식을 방지하기위한 산 농도, 온도 및 시간을 엄격히 제어 . 조작은 잘 통지되거나 전문화 된 장비에서 수행되어야합니다 ..
샌드 블라스팅 :
특정 입자 크기 및 재료의 연마제 (e . g ., 알루미나, 유리 구슬)는 샌드 블라스팅 .에 사용됩니다.
목적:균일하고 일관된 무광택 표면을 얻으려면 후속 코팅 접착력을 개선하거나 단순히 최종 외관 처리 .
양극화 :
목적:티타늄 표면에 밀도가 높고 단단하며 접착 성 산화물 필름 (Tio)을 생성하려면 내마모성, 부식 저항, 전기 단열재를 크게 향상 시키며 다양한 장식 색상 (간섭 색상 원리를 통해) .을 제공 할 수 있습니다.
공정 : 클램프는 양극으로 작용하며 정밀 제어 전압, 전류 밀도, 온도 및 시간 .에서 전해 산화를 위해 특정 전해질 (예 : 포스페이트, 크로메이트 또는 기타 환경 친화적 인 전해질)에 침지됩니다.
핵심 사항 :원하는 필름 두께, 색상 및 성능을 달성하기 위해 엄격하게 제어 프로세스 매개 변수 . 필름 층의 색상은 필름의 두께와 직접 관련이 있습니다. . 이것은 스틸 클램프와 티타늄 클램프를 구별하는 주요 장점 중 하나입니다. ..
다섯 번째 단계 : 조립, 검사 및 포장
어셈블리 패스너 :
필요한 볼트 (또는 나사) 및 너트 (보통 나일론 삽입 너트, 모든 메탈 잠금 너트와 같은 자체 잠금 너트)를 클램프의 예약 구멍 .에 설치하십시오.
볼트가 구멍을 통해 부드럽게 미끄러 져서 너트를 안전하게 잠글 수 있는지 확인하십시오 .
최종 검사 :
치수 검사 :캘리퍼, 프로젝터, 패스 게이지 등을 사용하여 .를 사용하여 중요한 치수 (내 직경, 각도, 구멍 위치, 두께, 너비 등 .) .을 검사합니다.
육안 검사 :표면 처리의 품질을 확인하십시오 (색상 균일 성, 흠집 없음, 산화 없음, 오염 없음) .
기계적 특성 샘플링 검사 :클램핑 력 테스트, 피로 수명 테스트, 탄성 회복 테스트 등 .}은 배치 제품 .에서 수행됩니다.
부식 저항 샘플링 :소금 스프레이 테스트가 수행 될 수 있습니다. 등 .
토크 테스트 :지정된 토크 .에 조이면 볼트의 성능을 테스트합니다.
청소 및 녹 예방 :클램프 표면을 철저히 청소하고 필요한 경우 소량의 방지 오일을 적용하십시오 (고객과 호환성을 확인해야 함) .
포장 :고객 요구 사항에 따른 포장 (예 : 가방, 상자, 플레이트) 및 제품 정보, 배치 번호 등을 명확하게 레이블링하는 .
전반적으로, 티타늄 V- 클램프의 제조는 재료 과학, 정밀 스탬핑, 특수 형성, 열처리 및 표면 처리 기술을 포함하는 복잡한 과정입니다. . 핵심 과제는 고강도, 낮은 열전도율, 대규모 반동 및 고온 산화 경향을 극복하는 것입니다. 열적 성형, 정밀 굽힘 보상, 보호 대기 열처리 및 정밀 양극화 .과 같은 신중하게 설계된 프로세스를 통한 탄력성, 부식 저항, 피로 수명 및 신뢰성 자세한 내용은 문의하십시오.catherine@hiriger.com.
