티타늄 나사 연마는 표면 마감, 심미성, 내식성 및 피로 특성을 개선하는 데 목표를 둔 중요한 후처리 공정입니다.{0}} 고강도, 우수한 내식성, 열전도율이 낮고 화학적 활성이 높은 티타늄 합금의 특성으로 인해 연마 공정은 일반 강철 나사보다 복잡하며 재료 손상을 방지하려면 미세한 제어가 필요합니다. 다음은 티타늄 나사의 주요 연마 방법과 자세한 설명입니다.
1. 기계적P올리싱P과정
우선, 기계적 연마는 가장 기본적이고 널리 사용되는 방법이다. 이 방법은 물리적 마찰을 통해 나사 표면의 미세한 돌출부를 제거하고 점차적으로 매끄러운 거울 표면을 얻습니다. 티타늄 나사의 경우 일반적으로 거친 것부터 가는 것까지 점진적인 공정이 진행됩니다. 초기 단계에서 벨트나 그라인딩 휠을 사용하여 거친 연삭을 수행하여 기계 가공으로 남은 버(Burr) 및 큰 흠집을 제거할 수 있습니다. 이어서, 수동 또는 기계적 연삭을 위해 일련의 거친 사포 또는 연삭 숫돌을 사용하는 미세 연삭 단계로 이동합니다. 대량 생산의 경우 롤러 연마는 효율적인 옵션입니다. 스크류를 연삭 매체(예: 세라믹 삼각형, 고알루미나 자기 볼) 및 연마 유체와 함께 드럼에 넣고 스크류와 매체는 드럼 회전을 통해 무작위적이고 균일한 마찰을 생성하여 디버링 및 예비 광택 효과를 얻습니다. 진동 연마의 원리는 유사합니다. 진동 모터를 통해 용기 내 매체와 공작물의 나선형 운동을 생성하고 처리 효율이 높으며 나사 손상이 적으며 특히 정밀 부품에 적합합니다. 더 높은 마무리를 얻기 위해 기계적 연마의 마지막 단계에서는 미세한 다이아몬드 페이스트나 알루미나 광택제를 붙인 천이나 나일론 휠을 사용하여 휠 연마를 수행하고, 최종적으로 고속-회전하는 투륜으로 나사 표면을 연마하여 거울과 같은 광택-을 얻습니다. 그러나 기계적 연마는 과도한 압력이나 부적절한 연마재로 인해 티타늄 합금 표면에 미세한 긁힘이나 "오렌지 껍질"이 발생할 수 있다는 점을 인식하고 국부적인 과열로 인한 재료 특성의 변화를 방지해야 합니다.
2. 전기화학P올리싱P과정
둘째, 전해연마는 비접촉 표면 처리 기술로서-티타늄 합금 나사의 정밀 연마에 독특한 장점을 보여줍니다. 원리는 티타늄 합금 나사를 양극으로 사용하여 특정 전해질 용액(일반적으로 과염소산, 빙초산, 에탄올 또는 기타 유기 용매가 포함된 혼합물로 작동이 매우 위험하고 엄격한 보호가 필요함)에 넣고 직류에 연결하는 것입니다. 전기장의 작용으로 나사 표면의 미세한 돌출부의 전류 밀도가 더 높아지고 금속 이온이 우선적으로 전해질에 용해되는 반면 미세한 함몰부의 용해 속도는 상대적으로 느립니다. 전해연마의 가장 큰 장점은 복잡한 모양과 나사산이 있는 나사를 처리할 수 있어 기계적 응력 없이 전체 표면을 균일하게 연마할 수 있으며, 새로운 긁힘이나 내장된 연마재가 발생하지 않고, 가공으로 인해 발생하는 표면 변형층을 효과적으로 제거하고 피로 강도를 향상시킬 수 있다는 것입니다. 그러나 이 방법은 전해질 공식, 온도, 전류 밀도, 시간 및 기타 매개변수에 대한 요구 사항이 매우 엄격하며, 사용되는 대부분의 전해질은 강한 부식성, 인화성 및 폭발성 특성을 갖고 있으므로 관련 인력이 전문 환기 및 방폭 시설에서 작동해야 합니다-.
또한 화학연마는 전기를 필요로 하지 않고 티타늄 나사를 특정 화학연마 용액에 담그기만 하면 화학 시약의 부식 작용을 통해 표면 평탄화를 이루는 전해연마의 단순화된 버전이라고 할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 화학 연마액에는 일반적으로 불화수소산(HF)과 질산(HNO3)의 혼합물이 포함되어 있습니다. 불화수소산은 티타늄과 그 산화물을 용해하는 데 사용되는 반면, 질산은 산화제 역할을 하여 부식 속도를 억제하고 반응을 제어할 수 있게 만듭니다. 산의 농도, 비율, 온도를 조절하여 연마속도와 표면품질을 조절할 수 있습니다. 화학 연마는 장비 투자가 적고 조작이 상대적으로 간단하며 한 번에 많은 수의 작은 나사를 처리할 수 있으며 생산 효율성이 높습니다. 그러나 단점은 연마 균일성이 전해 연마만큼 좋지 않을 수 있고 탱크 액체 제어에 대한 요구 사항이 높으며 반응 과정에서 질소 산화물과 같은 유해 가스가 생성되므로 우수한 배기 가스 처리 시스템이 필요하고 연마 폐액 처리도 환경 압력에 직면한다는 것입니다.
3. 자기P올리싱P과정
또한 일부 고급 복합 연마 방법이나 후속 처리를 위한 보조 수단이 있습니다. 예를 들어, 자기 연마는 자기장을 사용하여 자기 바늘을 구동하여 나사 표면과 나사를 고속으로 회전시키고 긁어 막 다른 골목이 없는 미세한 연삭을 달성합니다. 이는 나사 내부의 버를 제거하고 전반적인 마무리를 향상시키는 데 특히 적합합니다. 샌드블래스팅은 일반적으로 최종 연마 방법으로 사용되지 않지만 매우 미세한 유리 구슬 또는 알루미나 모래를 사용하여 압축 공기 구동 하에 스크류 표면에 충격을 가하여 균일한 무광택 새틴 마감을 생성하고 후속 전기분해 또는 화학적 연마를 위한 보다 균일한 기반을 제공하는 전처리로 사용할 수 있습니다.
위의 주요 연마 공정을 완료한 후 일반적으로 세척 및 패시베이션도 수행됩니다. 특히 티타늄 합금의 경우 표면이 산화막 형성에 매우 취약하며, 산세 부동태화(예: 질산 및 불화물 용액 사용)는 표면의 자유 철 이온과 같은 오염 물질을 제거하고 조밀하고 안정적인 이산화티타늄 부동태화막 형성을 촉진할 수 있습니다. 이 부동태 피막은 나사의 내식성을 크게 향상시키고 표면 미관을 더욱 향상시켜-광택 광택을 오래 지속시킵니다.
요약하자면, 티타늄 합금 나사의 연마는 다중-프로세스 협업 시스템 엔지니어링입니다. 방법 선택은 나사 표면 마감, 생산 효율성, 비용 관리 및 환경 요구 사항의 조합에 따라 달라집니다. 기계적 연마는 매우 다양한 용도로 사용되며, 전해 연마는 매우 정확하고 스트레스가 없으며-화학적 연마 효율성은 높지만 환경 보호 문제가 큽니다. 실제 생산에서는 제품 등급의 요구 사항에 따라 기본 평탄도를 얻기 위한 기계적 연삭 또는 샌드블라스팅, 정확한 레벨링을 위한 전해 연마, 마지막으로 티타늄 합금 나사가 우수한 외관과 탁월한 서비스 성능 및 긴 수명을 보장하기 위한 철저한 세척 및 부동태화 처리와 같은 여러 가지 방법을 조합하여 사용하는 경우가 많습니다.
